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                北京北方車輛集團有限公司工具液壓分廠攻堅班

                時間:2019-06-13

                  一、班組簡介


                北京北方車輛集團有限公司工具液壓分廠攻堅班成立於2010年,主要承擔履帶裝甲車輛液壓、聯接、傳操等關鍵零部件的制造加工,共有員工29人,其中高級技師4名、技師5名,具有大專以上學歷的員工占比達80%。2016年班組實現收入845萬元,全員勞產率29.15萬元/人﹒年。2014年班組參與北京APEC會議特效焰火發射任務,受到會議籌備委員會“激動、震撼、世界第一”的高度評價;2015年參與93閱兵裝備的制造和保障,獲得總裝備部頒發的裝甲裝備保障突出貢獻獎。2015年班組獲“全國質量信得過班組”,2016年獲北京市“青年安全示範崗”。


                  二、獲獎概覽


                  “54ATP”質量管理法


                  班組通過質量理念與精益方法的有效融合,逐漸形成了別具特色的“54ATP”(“5S、4M、自働化、合理化建議、TPM”)質量管理法。即在5S和TPM管理的基礎上,大力推進“單元化布局+一個流”的改進優化工作,采取加工流程再造、自働化、工具互用、一人多機等措施,以產品族劃分,組建6個各具特色的生產單元,並逐步形成全過程覆蓋的質量管控手段(標準作業、防錯、4M),全員參與的質量持續改善風尚(QC、合理化建議),實現了班組精細化管理水平穩步提升。


                  三、質量管理經驗


                  1.全員參與,推進基礎提升


                  班組圍繞5S 、TPM等精益管理基礎工作,深耕細作,建立築牢質量管理基礎。現場以整理、整頓、清掃、清潔、素養及安全為抓手,實現了有物必有區、有區必分類、分類必到人的現場定制和責任歸屬管理,逐步形成了人人自覺維護現場環境、遵守現場規定的良好工作素養。此外,班組通過專業人員的專業保全和班組員工的自我保全、設備的日保和周保、設備保養流程和保養標準,使得設備故障率明顯降低。


                  隨著精益理念的深入人心和精益方法的不斷實踐,班組大力推進“單元化布局+一個流”的改進優化工作,采取加工流程再造、自働化改造、工具互用、一人多機等措施,組建了以“全國五一勞動獎章獲得者馬小光”、“兵器級勞動模範劉陽”命名的“馬小光液壓件U型加工單元”、“劉陽聯接件自動加工單元”等6個生產單元,實現了工序作業緊密銜接,產品流暢周轉,以及生產調度快速響應,推動班組精細化管理水平穩步提升。


                  劉陽聯接件自動加工單元對內六角螺栓開展了質量效率提升聯合攻關。該產品體積小、基數大,按原工藝,零件加工需6名工人、6臺設備,占用生產資源較多,生產效率低下,且產品質量不穩定。


                  圍繞以上問題,進行基礎提升改進:


                  (1)調整單元布局:配備立式鉆床,車床與鉆床相鄰放置,減少車、鉆工序間的物流距離;人員配置以一人多機為基礎,減少加工過程中的等待浪費。


                  (2)革新工藝:采用全功能數控車,將原有的10道工序合並為2道,一次裝夾完成所有工序加工,背面倒角在鉆床完成。減少工序流轉,優化工序順序,固化數控程序、刀具種類、規格等。


                  (3)改造設備:對原有設備進行設計改造,實現了自動上料、自動裝夾校正、優化加工程序,一次裝夾成型,並通過機械抓手自動下料,減少了上下料的輔助時間和工序間的周轉等待時間,實現了全自動化的加工流程,保證了產品的加工一致性,提高了生產效率和質量。


                  (4)管理刀具壽命:鉆孔工作量占到整體工作量的40%-50%,采用硬質合金刀具,性能超出高速鋼刀具30-50%,刃磨次數明顯減少,轉速及進給數值相應提升,生產效率顯著提高。


                  


                  


                  2.制度約束,持續推進改善


                  通過全員參與QC小組活動、合理化建議活動等,持續改進、不斷豐富完善加工單元的基礎能力。並以此為基礎,夯實提高質量管理能力,齊頭並進抓好質量保證、質量控制、質量改善三大工作板塊,建立並完善了一整套質量管理辦法。


                  (1)質量保證


                  班組定期組織員工學習公司質量體系文件及分廠的《質量控制及考核管理辦法》、《每日質量巡檢規範》、《班前會管理規範》等規章制度,細化員工每日行為規範,如作業標準、控制要點等,指導員工掌握質量改善方法,如PDCA循環,QC小組活動等。


                  (2)質量控制


                  為進行有效的質量控制,班組必須做好 “防止質量問題發生”和“避免質量問題傳遞”兩項工作。


                  班組對各項產品實施嚴格的質量控制規定,加強對產品入庫、貯存、轉運管理,設計了通用料架和轉運工裝,確保不擠壓、不磕碰。


                  在生產過程中,班組對4M變化點實施有效的記錄和管控,並嚴格執行班組“三個首檢”,即交接班後首檢,刀具更換後首檢,設備啟動後首檢,使各變化點處於受控狀態,實現平穩作業,確保產品質量,預防產生不合格品。


                  (3)質量改善


                  針對工作中發現的質量異常,按照流程倒排、重點分析、舉一反三的工作方法,理清技術和管理上漏洞,形成問題閉環管理,並進行專題教育。通過開展QC活動,以問題為導向,以生產需要為出發點,以技術、管理的短板為突破口,大膽嘗試、積極改善,不斷總結提高。班組全年累計提出合理化建議97條,采納率91.8%,員工參與率82.8%,註冊的QC課題“提高內六角螺栓生產效率”獲“中國兵器行業QC成果二等獎”。


                  近年來,班組不斷結合全價值鏈體系化精益管理戰略,將現場管理、產品質量控制作為班組管理的重點,開展“質量月”活動,並結合現場管理、5S、精益生產、合理化建議等活動,互相促進,切實有效的提高了產品的質量和運營效率。