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                上海外高橋造船有限公司 洪剛

                時間:2019-06-13

                  一、 個人簡介

                  洪剛,男,1977年10月生,船舶焊接技師。現任上海外高橋造船有限公司加工部部長助理。參加工作以來,憑借著愛崗敬業、自強不息、勇攀高峰的拼搏精神,深入鉆研焊接技術和質量管理方法,參與了多個高端重點項目,突破了多項質量控制難題,先後獲得了“全國五一勞動獎章”、“全國勞動模範”、“焊接工匠”等多個榮譽稱號,取得了“防傾倒連接桿”、“管道制作平臺”等5項國家發明專利。

                  

                  二、 獲獎概覽

                  他在我國首座自主設計“海洋石油981鉆井平臺”建造過程中,首次采用先進復合控制工藝,攻克了超高強度鋼材料應力大,易變形和裂紋敏感系數高的難題。在建造國內第一艘、世界最大的超大型集裝箱船過程中,發明“管道制作平臺”和“折彎器”工裝,有效控制船體建造精度,確保產品質量安全。創新提出“質量改善8步法”,形成一系列船舶焊接作業指導書,規範焊接過程控制,消除焊接質量隱患。率先實行“實物量考核”及“材料跟蹤追溯”管理,實現產品質量可追溯,效率提高了75%,達到行業一流水平。

                  三、 先進事跡

                  重要項目質量攻關。在我國首座自主設計並建造的、世界上最先進的第六代3000米超深水半潛式鉆井平臺建造過程中,洪剛針對超高強度鋼存在應力敏感性很大、焊接極易出現裂紋的問題,將焊前預熱、層間溫度控制、焊後保溫、多層多道焊等焊接工藝進行創新整合,對超高強度鋼的焊接開展復合控制,有效地控制了超高強度鋼板的焊接質量,探傷合格率達到了100%,為公司創造直接經濟效益15萬余元,並在公司同類材料焊接質量控制中得到廣泛應用。針對不同材質、不同厚度的板材拼接後造成的結構整體尺寸控制難度高等問題,總結出“先厚後薄、先剛後韌”的新加工工藝,保證了整體結構尺寸的控制。在18000TEU集裝箱船的建造過程中,洪剛通過對關鍵分段質量控制點的梳理、明確裝焊順序和要求等措施,解決了超厚板焊接量大、精度不易控制的難題,發明了“管道制作平臺”和“折彎器”等新型應用專利,有效控制了船體建造精度,確保了產品質量。

                  質量改善,工裝創新。洪剛在工作中主動進行新工藝、工法改善。例如針對船舶舷側接管的焊接質量達不到X光探傷的合格率問題,提出了以快速跳過馬板連續燒焊的“熱接法”改善方案。他通過積極學習,深入鉆研,創新性發明和應用工裝,有效保障了公司產品質量。針對角焊機受空間限制無法實施反面焊接的情況,洪剛通過在角焊機上增加連接桿,使角焊機機頭延伸並可改變角度,實現了角焊機在正面行走反面也可以焊接的功能,提升角焊機使用率、焊接效率。針對作業場地經過長時間使用已經高低不平,無法滿足精度要求的情況,洪剛發明並應用制作簡單、維護方便、使用安全的微型胎架,解決了場地水平度導致的質量問題。洪剛在質量改善,工裝創新中,共提出各類合理化建議和改善方案共38項,其中7項獲得了公司級以上的獎勵。“防傾倒連接桿”、“管道制作平臺”和“折彎器”等工裝,累計獲得了5項國家專利。為公司創造了上百萬的經濟效益。

                  創新質量管理方法。洪剛在班組管理創新上,積極爭創效率提升黨員先鋒示範崗,率先試行“實物量考核”及“員工記分卡”管理,建立了日評估、日反饋、日改進機制,極大激發了員工的生產積極性,使班組人均焊接效率提升了75%,達到了行業一流水平。在質量改善方面摸索總結出“質量改善8步法”,將傳統的PDCA流程結合現場質量管理特點,充分細化,形成標準化流程和評估方案,形成了一系列船舶焊接作業指導書,規範焊接過程控制,消除焊接質量隱患。特別是在超大型集裝箱船小組立箱體制作的過程中,通過“質量改善8步法”的應用,優化了裝配和焊接工藝,成功控制了箱體精度,並為部門培訓了一支技術過硬的隊伍,箱體焊後精度一次合格率由原來的82%提升到現在的85.3%,達到了行業領先水平。

                  崗位標桿及人才培養。洪剛在質量工作中樂於經驗分享,通過組織代教、培訓和研討,充分激發員工主動意識,發揮示範引領作用。他帶領的團隊被授予了“全國質量信得過班組”稱號,大发快三官网郵電工會以洪剛的名字命名其班組為“洪剛班組”。洪剛積極開展“傳幫帶”活動,形成了20余人的人才梯隊。先後培養出技師2名、高級工15名。他帶教的徒弟中3人獲得上海船舶公司崗位技術能手,2人獲“上海市優秀農民工”、1人獲“上海市‘三八’紅旗手”等榮譽稱號。